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员工对于6S管理的错误认识

更新时间:2015-01-07 15:03:29点击次数:1558次字号:T|T
   6S管理实施简单明了,方法简单有效,并见效快,6S管理的基本要义是注重细节的实施,也是实现企业精益生产管理的重要一步,也是第一步。    6S管理过程是:形式→行事→习惯→企业文化,最终目的是提高全体员工的素质,也是人性化管理的基础。6S管理与5S管理不同之处,主要是实现了三大创新,由活动演变为管理体系的创新,方法的创新,与企业相结合的创新,它是企业管理的基础部分,是企业实现“四...

   6S管理实施简单明了,方法简单有效,并见效快,6S管理的基本要义是注重细节的实施,也是实现企业精益生产管理的重要一步,也是第一步。

   6S管理过程是:形式→行事→习惯→企业文化,最终目的是提高全体员工的素质,也是人性化管理的基础。6S管理与5S管理不同之处,主要是实现了三大创新,由活动演变为管理体系的创新,方法的创新,与企业相结合的创新,它是企业管理的基础部分,是企业实现“四化”标准的最好捷径。

    最近,为全面提升企业现场管理水平和整体素质,推进企业管理创新,增强企业核心竞争力,决定在全市纺织行业重点开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全”(以下简称“6S管理”)活动。这是当前全行业需要认真抓好的一项重点工作,对此必须高度重视,认识到位。
    可一提6S,有的人认为过时了,主要有以下几点错误认识:
    (一)6S就是做好现场的清洁工作,不就是以前国有企业搞的文明生产吗?
    6S的最终目的是提高人的素质,推行手法有多种,而文明生产仅仅是做好清洁工作。把6S管理当成“大扫除”,是没有真正理解6S管理的意义,混淆了二者之间的关系。6S管理不仅要做好现场清洁工作,而是要通过全方位持续不断的改善,建立完善的现场管理运行机制,让员工养成良好的工作习惯,营造积极向上、秩序井然的工作氛围。
    (二)我们早就做过6S了,我觉得很好了。
    6S管理是一个长期的、持续改进的基础工作,不是短期的工作,只有进行时,没有完成时。所谓做过了,一种可能是认为6S管理是阶段性工作,做完了事;另一种可能是曾经做过,但现在没有坚持或者没有做出成绩,这两种情况都是错误的。
    (三)我没见哪个企业的现场比我们好。
    这种思想危害很大,没有创新意识,局限于自我封闭的小圈子内,夜郎自大,满足于现状,固步自封。殊不知,逆水行舟,不进则退,今天有的企业不如你,明天就有可能超过你。
    (四)工作太忙,交期紧,没有时间做6S。
    这种说法存在两方面问题,一是把6S与生产工作对立起来,认为是工作分外的事,二是没有认识到6S管理本身就是为了节约时间、缩短交期,只有6S做好了才能从根本上解决忙乱的现象。
    (五)搞6S要花钱。
    这是一种急功近利的想法,根源在于没有认识到6S管理能为企业带来意想不到的、长期的经济效益。实际上,6S管理是执行简单、花钱最少、收效最多的一种有效的管理方法。
    (六)熟练的工人是师傅带出来的。
    有这种想法,是因为没有树立起实行作业标准化的概念。如何解决这些问题呢?作业标准化是一个很好的捷径,制定作业标准化文件,新员工来了,首先学习操作标准,按作业指导书就可工作。
    (七)6S管理就是检查、考核。
    有的管理者认为6S的推进就是检查、考核,这种看法很不全面。6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合,活动与管理相结合,不仅仅靠检查、督促、考核。有形的压力是指考核、处罚,无形的压力是指通过看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改进工作。
    (八)6S靠贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决。
    这种理解过于片面,在开始导入6S管理时,大力宣传、渲染氛围很有必要,但贴标语、喊口号只能制造气氛,不能实质性地解决问题,关键要把口号及标语转变为员工的行为。多开会、开长会是会议6S管理之大忌,会议不在多少和长短,主要是看是否有效果和效率。
    开展6S活动要实现的目标,概括起来就是实现“四化”,即生产精益化、管理人性化、作业标准化、建立良好的企业文化。
(编辑:shlize)
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